sábado, 16 de mayo de 2015

Tema 3 PROTECCIÓN FRENTE A LOS RIESGOS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS, LA ELECTRICIDAD Y EL FUEGO


PROTECCIÓN FRENTE A LOS RIESGOS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS, LA ELECTRICIDAD Y EL FUEGO


1.-Descripción 

Según la O.I.T. (Organización Internacional del Trabajo) los accidentes de trabajo debidos a la mala o inexistente protección frente a las máquinas constituyen el 30% de las incapacidades temporales y el 9% de las incapacidades permanentes totales y de las muertes en accidente de trabajo.

Las máquinas mediante distintos movimientos y aplicando diferentes fuerzas y energías, llevan a cabo procesos de modificación de las formas de los materiales que manejan, pero no han sido proyectadas para que el ser humano entre en contacto con sus partes activas.

Una protección de maquinaria eficaz es aquélla que permite al trabajador utilizar una máquina con comodidad y sin riesgo. La buena protección no solo protege la salud del trabajador, sino que mejora la calidad y la cantidad de trabajo.

Actualmente la U.E., a través de numerosas Directivas garantizan que las máquinas estén protegidas para evitar los riesgos sobre los trabajadores que las manipulan.


PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS

Los peligros que pueden generar las máquinas se clasifican en:
  • mecánicos
  • eléctricos
  • térmicos
  • producidos por el ruido
  • producido por las vibraciones
  • producido por las radiaciones
  • producido por materiales y sustancias
  • producido por no respetar los principios ergonómicos en el diseño de máquinas
  • combinación de peligros.



Los peligros mecánicos de aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, arrastre, impacto, abrasión, perforación, proyección de fluido a presión se pueden producir por los movimientos de las partes o elementos de la máquina o por las piezas al trabajar.
El art. 19 del  Reglamento de Seguridad en las Máquinas establece que las máquinas, elementos constitutivos de éstas o aparatos acoplados serán diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestas a sus peligros cuando su montaje, utilización y mantenimiento se efectúe según condiciones previstas por el fabricante.

Medidas de prevención y protección frente a los riegos generados por la utilización de las máquinas:
  • Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos seleccionando las características de diseño de la máquina.
  • Limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables.
  • Evitar aristas cortantes, ángulos agudos o partes salientes.
  • Fabricar máquinas en las que el ser humano no pueda acceder a zonas peligrosas, limitando los ruidos y vibraciones, la masa y velocidad de los elementos móviles y la fuerza de accionamiento.
  • Utilizar tecnologías, métodos y fuentes de alimentación de de energía intrínsecamente seguros.
  • Tener en cuenta los principios ergonómicos.
  • Aplicar los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando, evitando la puesta en marcha espontánea de la máquina al restablecerse la alimentación de energía, autocontrol y empleo de componentes o sistemas de fallo orientado.
  • Prevención de los peligros debidos a los equipos neumáticos e hidráulicos.
  • Prevención del peligro eléctrico.
  • Aumentar la fiabilidad de los componentes de las máquinas.
  • Mecanización o automatización de las operaciones de alimentación y extracción.
  • Disposición de los puntos de reglaje o de mantenimiento fuera de las zonas peligrosas.

2.- Vinculación en Practica

TÉCNICAS DE PROTECCIÓN

La protección frente a las máquinas se define como el establecimiento de aquellas medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos que protegen a las personas de forma razonable, eliminando o reduciendo convenientemente el riesgo.
Los medios de protección pueden ser de dos tipos:
  1. Resguardos (carcasa, pantalla, puerta cubierta)
  2. dispositivos de protección (dispositivo de enclavamiento dirigido a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones, doble mando que obligue al operario a emplear las dos manos para accionarlo, evitando así que éstas estén en la zona de riesgo, dispositivo sensible de parada o inversión del movimiento de la máquina cuando el operario traspase los límites de seguridad establecidos en la zona peligrosa, estructuras de protección que impidan el acceso a zonas de peligro.

RIESGO ELÉCTRICO

El riesgo eléctrico es la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica a través del cuerpo humano, para que se dé dicha posibilidad se requiere que el cuerpo humano sea conductor, forme parte del circuito y exista una diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto.

Factores que determinan la gravedad de las consecuencias de los accidentes eléctricos:

  • Intensidad de la corriente que pasa por el cuerpo humano
  • tiempo de exposición al riesgo
  • trayectoria de la corriente eléctrica por el cuerpo humano
  • naturaleza de la corriente (alterna/ continua)
  • resistencia eléctrica del cuerpo humano
  • tensión aplicada
  • edad
  • enfermedades del trabajador
  • sexo
  • estado emocional
  • profesión habitual
  • experiencia
Efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano:

  • paro cardíaco: se produce cuando la corriente pasa por el corazón.
  • asfixia: se produce cuando la corriente atraviesa el tórax.
  • quemaduras: se producen como consecuencia del “Efecto Joule”:

Q = 0,24 x R x I2 x t

Siendo Q el calor producido, R la resistencia, I la intensidad de corriente y t el tiempo
  • tetanización o contracción muscular: consisten en la anulación de la capacidad de reacción muscular que impide la separación voluntaria del punto de contacto.
  • fibrilación ventricular: se produce cuando la corriente pasa por el corazón produciendo la rotura del ritmo cardíaco.
  • lesiones permanente (parálisis)

3.- Elementos Destacados

EL FUEGO

Algunos conceptos que debemos conocer sobre el fuego son:
  • inflamabilidad o explosibidad: se mezcla combustible y comburente y se produce el fuego.
  • potencia calorífica: es la cantidad de calor que desprende un combustible por unidad de masa al producirse su combustión.
  • comburente: sustancia que mezclada con el combustible hace posible su combustión (oxígeno)
  • energía de activación: foco de ignición o de calor.

La energía mínima para que se inicie el fuego puede ser de naturaleza química, eléctrica, mecánica o térmica.

El conjunto de sucesos correlativos en el tiempo que definen un incendio se denomina CADENA DE INCENDIO y consta de varias fases:
  • Ignición: fase generada por la conjunción de combustible, comburente y energía de activación.
  • Propagación: es la evolución del incendio y atraviesa por las siguientes fases:

desprendimiento de humos visibles (rápido incremento de temperatura)
  1. desprendimiento de energía y sustancias no perceptibles (fase de incendio latente).
  2. desprendimiento de llamas.

Estos sucesos se pueden materializar en daños a bienes y lesiones a personas y pueden causar intoxicaciones, estados de desorientación, asfixia, situaciones de pánico ...

SISTEMAS DE EXTINCIÓN DEL FUEGO

  • Enfriamiento: eliminando el calor o absorbiendo parte del que se desprende por el fuego, puede llevarse a cabo con agua, espuma o nieve carbónica.
  • Desalimentación: eliminando el combustible.
  • Sofocamiento: separar el comburente del oxígeno, cubriendo el fuego con una manta húmeda o arrojando arena.
  • Interrupción de la reacción en cadena: se inhibe la reacción por medio de Halones.

Para la extinción del fuego con la máxima eficacia, eliminando o reduciendo el incendio, hay que contar con sistemas adecuados para la detección rápida del incendio.

La rapidez en detectar y localizar el incendio y avisar del mismo, es decisiva a la hora de actuar con eficacia impidiendo la propagación del fuego.

La detección automática, está basada en los fenómenos que acompañan al fuego como los gases, los humos, las llamas y el calor, para detectar estas manifestaciones del incendio son los detectores ópticos (de humos o de llamas), iónicos (de gases), termométricos (de temperatura fija o termovelocimétricos).

Las alarmas sirven para avisar de la existencia del incendio. Existen alarmas manuales (realizada con pulsadores localizados y accionados por las personas) o automáticas (a través de una central de control, desde donde se darán las órdenes oportunas)

Extinguir un fuego tiene como primer objetivo el eliminar la fuente del incendio, los sistemas de extinción manual más característicos son: extintores de agua, extintores de espuma, de polvo, nieve carbónica, hidrocarburos halógenos y extintores específicos para fuegos de metales.

En cuanto a los sistemas de extinción automática (instalaciones estables en los edificios, que precisan mantenimiento y reunir las características técnicas especificadas en las normas al efecto) los más importantes son: Rociadores o Sprinklers (red de tuberías extendidas por una zona que distribuyen el agua en forma de lluvia) bocas de incendios, hidratantes (son bocas exteriores que pueden instalarse enterradas en el suelo o mediante una columna a la intemperie), columna seca (conducción que parte de la fachada y transcurre por la caja de la escalera; provista de bocas de salida de agua en cada piso y toma de alimentación en la fachada).

4.- Conclusión

PLAN DE AUTOPROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

El método más eficaz para proteger las vidas y bienes amenazados en un incendio exige organización de medios tanto humanos como materiales.

El plan de autoprotección y el Plan de emergencia contra incendios y de evacuación en locales y edificios se regula en la  NORMA BÁSICA DE LA EDIFICACIÓN N.B.E.-CPI-96, “condiciones de Protección de los Edificios contra incendios” RD. 2177/1996.

El Plan de autoprotección deberá contener:

  • una evaluación de los riesgos existentes en el centro de trabajo
  • medios de protección necesario y de los que se dispone
  • plan de emergencia
  • forma de implantación del plan
  • realización de simulacros periódicos, para comprobar la eficacia del plan de autoprotección, corregir los posibles fallos y para que cada persona sepa lo que tiene que hacer en caso de incendio


viernes, 15 de mayo de 2015

Tema 2 Inspeccion, Evaluacion e Investigacion de Accidentes de Trabajo




INSPECCION, EVALUACION E INVESTIGACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO

INSPECCIONES DE SEGURIDAD

1.- DEFINICIÓN:
Es una técnica analítica cuyo objetivo es la detección de riesgos para evitar el accidente. Se realiza con observación directa de las instalaciones y procesos productivos, para evaluar sus riesgos de accidentes de trabajo y posibles enfermedades profesionales.

PASOS PARA LA INSPECCIÓN DE SEGURIDAD:

1º PASO: Preparación de la Inspección de Seguridad. Lograr un conocimiento previo lo más exhaustivo posible, del proceso de trabajo que se va a inspeccionar.
 El personal que realice la Inspección de Seguridad debe poseer un nivel suficiente de formación respecto del funcionamiento de instalaciones y procesos, para deducir las posibilidades de daño Para este primer paso, será necesario:

  • Consulta de documentaciones especializadas sobre el proceso a analizar.

  •  Estudio de los datos sobre accidentes de trabajo enfermedades profesionales, del sector o de la propia empresa

  •  Consulta directa con el personal técnico de la empresa sobre las características técnicas y aspectos organizativos de las instalaciones y procesos.
  • Conocimiento de Normas y Reglamentos específicos que puede afectar al proceso
INSPECCIONES DE SEGURIDAD 

DEFINICIÓN: 

Es una técnica analítica cuyo objetivo es la detección de riesgos para evitar el accidente. Se realiza con observación directa de las instalaciones y procesos productivos, para evaluar sus riesgos de accidentes de trabajo y posibles enfermedades profesionales. 


2.- VINCULACION EN PRACTICA

PASOS PARA LA INSPECCIÓN DE SEGURIDAD: 

1º PASO: Preparación de la Inspección de Seguridad. Lograr un conocimiento previo lo más exhaustivo posible, del proceso de trabajo que se va a inspeccionar. 

El personal que realice la Inspección de Seguridad debe poseer un nivel suficiente de formación respecto del funcionamiento de instalaciones y procesos, para deducir las posibilidades de daño Para este primer paso, será necesario
  • Consulta de documentaciones especializadas sobre el proceso a analizar
  • Estudio de los datos sobre accidentes de trabajo enfermedades profesionales, del sector o de la propia empresa
  • Consulta directa con el personal técnico de la empresa sobre las características técnicas y aspectos organizativos de las instalaciones y procesos.
  • Conocimiento de Normas y Reglamentos específicos que puede afectar al proceso.   


 2º PASO: Ejecución de la Inspección de Seguridad. En este segundo paso se realiza el análisis directo de las condiciones de trabajo. El fin es detectar los riesgos, de dos formas:
  • Localización de riesgos: Mediante el empleo de las listas de chequeo; con el objetivo de localizar en el proceso productivo todo aquello que pueda convertirse en accidente laboral o enfermedad profesional. Para ello, se inspeccionarán las instalaciones en funcionamiento normal y en sus posibles variaciones.
  • Identificación de riesgos: Deben ser identificados como si fueran avances de futuros accidentes.
Al identificar un riesgo hay que tener en cuenta los siguientes aspectos.
  • Materiales: forma del accidente, agente material y factores que determinan la aparición del riesgo 
  • Aspectos humanos: comportamiento, aptitud física, etc., de las personas que trabajan allí.

3º PASO: Explotación de los resultados de una inspección. Una vez hayan finalizado las etapas de planificación y ejecución de la Inspección de Seguridad, se pasará a explotar los resultados. Esta tarea consiste en extrapolar los datos obtenidos a procedimientos que nos permitan diseñar medidas preventivas.
La rapidez en ordenar y completar los datos y también en el diseño de medidas preventivas es primordial para realizar una buena inspección de seguridad


RECOMENDACIONES GENERALES:

  •   La persona que realiza la Inspección de Seguridad debe tener una buena formación preventiva, y experiencia profesional.
  •   La Inspección no debe alterar el transcurso habitual de las actividades laborales en la empresa.
  • Se realizará conjuntamente con personal de la empresa, y siguiendo el mismo orden del proceso de producción.
  •  Se obtendrá información mediante Listas de chequeo, y entrevistas a los operarios de las características y situación de los puestos de trabajo.



3.-ELEMENTOS DESTACADOS

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS: La investigación de accidentes es “La técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente laboral, con el fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y determinar por qué ha sucedido”. Su importancia radica en la propia objetividad.
Conocer por qué ocurren los accidentes es el dato de mayor interés, pues sólo conociendo las causas del accidente se podrán aplicar las medidas correctoras para evitar su repetición.
Objetivos:
  • Directos: Son los que buscan un conocimiento real de los hechos sucedidos. Se debe llegar a la deducción rigurosa de las causas que lo han producido. Se trata de conocer cuáles son los motivos del accidente.
  • Derivados: Son aquellos que pretenden eliminar las causas que provocan los accidentes para eliminarlos en un futuro. Se aprovecha la experiencia para la prevención.
TIPOS DE ACCIDENTES QUE DEBEN INVESTIGARSE: Como norma general, deben investigarse todos los accidentes que ocurran en una empresa. Esto puede hacerse mediante la elaboración de un informe interno en el que consten una serie de apartados previamente estudiados y adaptados a las necesidades de la empresa.

Los apartados imprescindibles en los informes de investigación de los accidentes son: 

El análisis de las causas y entre estas las que son origen del accidente.

 Las medidas de prevención a adoptar con especificación de plazos, responsables y control.

METODOLOGÍA 
a) Toma de datos.
  • Se trata de reconstruir las circunstancias que dieron lugar al accidente.
  • Hay que recoger los datos sobre: el tipo de accidente, el tiempo, el lugar, las condiciones del agente material, las condiciones materiales del puesto de trabajo, los métodos de trabajo y otros datos que se juzguen de interés.
  • Para recabar estos datos, hay que tener en cuenta:
  • Evitar la búsqueda de responsabilidades para que los datos obtenidos sean más fidedignos. Lo que se pretende es encontrar las causas, y no, los responsables.
  •  Aceptar solamente hechos probados empíricamente.
  • Evitar hacer juicios de valor durante la toma de datos, ya que podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de investigación.
  • Realizar la investigación lo más inmediatamente posible del accidente.
  •  Preguntar a las distintas personas que puedan aportar da (accidentado, mando, testigos,...) de forma individual, con la intención de evitar influencias.
En una fase avanzada de la investigación puede ser útil el reunir a estas personas, para aclarar
opiniones no coincidentes.
Reconstruir el accidente “in situ”, es decir, en el lugar donde se produjo

Integración de datos.

El tratamiento y la valoración global de la recogida, atendiendo a su fiabilidad, lo que nos permitirá llegar a la comprensión del desarrollo del accidente.

Determinación de las causas.
  • Con esta etapa lo que se pretende es el “análisis de los hechos con obtener las causas del accidente”.
  • En la determinación de las causas se deberán tener en cuenta los siguientes criterios :
  • Las causas deben ser siempre agentes, hechos o circunstancias realmente existentes en el acontecimiento. Solamente pueden aceptarse como causas los motivos demostrados y nunca los que se apoyan en meras suposiciones.
  • Se analizarán las distintas fases del accidente, diferenciando las causas básicas, que son origen del accidente; y causas inmediatas que son desencadenantes del accidente. 
También habrá que diferenciar entre: 

Causas técnicas: las que provienen principalmente de deficiencias en instalaciones, equipos o métodos de trabajo.
Causas humanas: Proceden de la actuación del hombre, tanto en lo referente a su aptitud como a su actitud.
Determinación de las medidas preventivas. Conforme a las causas básicas analizadas en la etapa anterior se deberán diseñar las medidas preventivas encaminadas a evitar la repetición
del accidente. Toda medida preventiva puede necesitar de una o todas las actividades preventivas siguientes: Información, Formación, Aspecto Técnico, Organización, Vigilancia de la Salud y Control.

4.-CONCLUSION

MODELOS DE INVESTIGACIÓN

Árbol de causas

 Etapas del árbol de causas: 

a) Creación del grupo de trabajo. Personal del Departamento de Seguridad, personal ajeno y personal de la sección donde ha ocurrido el accidente.
 b) Recogida de datos. Se tendrá en cuenta: - Buscar hechos, no culpables. 

  • Aceptar hechos probados, no suposiciones.
  •  Inspección “in situ” para reconstrucción del accidente, y realización de las mediciones, croquis y fotografías necesarias.
  •  Entrevista con las personas que han tenido relación con el accidente para que puedan aportar algo, o incluso con el accidentado si es posible
c) Organización de los datos. 

Este árbol se acostumbra a construir de arriba hacia abajo, partiendo del suceso último, es decir, la lesión o el daño. A partir de este se van delimitando los antecedentes, a través de tres preguntas básicas para la confección del árbol:

  • ¿Qué ha tenido que ocurrir para que este hecho se produjera?
  • ¿Es necesario para que este hecho se produzca?
  • ¿Es suficiente para producirlo?
d) Relación entre los hechos.

Ventajas del modelo de investigación “árbol de causas”: Una de las características de las causas de los accidentes de trabajo es se relacionan de forma factorial (son consecuencia una de otra), por lo que la eliminación de una de ellas supone que el accidente no se hubiera producido 
  •  A la vista del árbol de causas, debe plantearse donde es más conveniente “cortar” para que el accidente no se repita.
  •  La investigación de accidentes mediante esta metodología facilita la aparición de causas no primarias que podrían en otro momento ser causa de accidentes.
  • Permite establecer prioridades en función de las causas detectadas y la disponibilidad económica de la empresa
Investigación en línea
Es aquella que se realiza sistemáticamente por la propia línea de trabajo, con el fin de adoptar medidas correctoras del riesgo.
 Ventajas: aporta un valor didáctico importante, además de un mayor compromiso en la adopción de soluciones preventivas por parte de la empresa

Investigación especializada
Se encargan de ella los Especialistas en materia de la empresa, o ajenos. Su finalidad consiste en aclarar casos especiales o no suficientemente definidos en la Investigación en línea.